鋁合金加工廠公司是一家專業的優質法蘭生產廠家、鋁合金加工廠公司，今天我們的專家會為大家帶來“鋁型材加工的錯誤理解 鋁合金加工應該注意的問題”，希望通過我們的介紹讓您對鋁型材加工的錯誤理解等問題有更深入的了解

1)快進與工進

在鋁型材加工程序中G00和G01都可以定義刀具的直線運動，但它們的作用大有不同，初學者容易混淆。

工進類指令(G01、G02、G03等)進給速度由程序中F指令決定;快進類指令(G00和部分回零指令)進給速度不在加工程序中指定，而是在機床參數設置時作為機床參數保存在數控系統中。

工進類指令不但要保證加工終點準確，還要保證加工路徑和進給速度準確，這要靠微觀上的插補計算和動態控制來實現。快進類指令的目的是盡量減少空行程時間，在多軸聯動時，運動軌跡不可預測。因此快進類指令不可以用于加工進給。

2)定位精度與重復定位精度

加工中心制造商在宣傳材料中往往只給出重復定位精度而不給出定位精度指標，使得部分用戶容易將重復定位精度誤解為決定零件加工精度的主要指標。其實重復定位精度高并不意味著零件加工精度就高。定位精度才是決定零件加工精度的主要指標。重復定位精度反映機床多次返回同一位置的能力。測量方法是固定一個百分表，表頭壓在主軸上，標定百分表零點。將主軸移走到任意位置再令其返回剛才的標定坐標位置，讀取百分表讀數誤差。經過多次往返讀數，得到的最大誤差就是重復定位精度。按照現在的數控技術水平和加工中心典型機電搭配，即伺服電機 旋轉編碼器 滾珠絲杠或齒輪齒條重復定位誤差一般不大于2個脈沖當量，遠遠小于0.01mm。

定位精度是指在機床全行程上準確移動指定距離的能力。鋁型材加工中心最大行程可達7米，定位精度測量一般采用激光干涉

儀。定位精度主要受導軌形位誤差、機械間隙、絲杠/齒條誤差、機件變形和電氣跟隨誤差影響。由激光干涉儀測得的誤差數據輸入數控系統加工，鋁型材加工的錯誤理解通過數控系統的誤差補償功能可以得到很高的定位精度。

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　　鋁合金沖壓因為材料相對金屬鐵而言較軟，價格昂貴，容易斷裂以及部分鋁合金產品還需后續加工，如拉絲、陽極處理等，在沖壓生產時特別容易產生頂傷、刮傷，在模具制造方面要特別注意以下幾點：

　　1、對于不影響工程數的情況下沖孔盡量排在后面工程沖孔，甚至對于沖孔數量較多的產品可考慮多做一個工程也要將沖孔排在后面沖。

　　2、鋁料較軟且模具較容易堵料，故在設計模具放間隙時宜放雙邊料厚10%的間隙，刀口直深位以2MM較為合適，錐度以0.8-1°為合適。

　　3、折彎成型時，因鋁料在折彎時容易產生鋁屑，會造成點傷、壓痕，鋁原材需貼PE膜，在滾輪及電鍍的情況下，成型塊以拋光鍍硬鉻為佳。

　　4、對于需陽極后加工的沖壓件，如有壓平、推平工序180°，產品不可完全壓合，完全壓合會產生吐酸現象，需留0.2-0.3MM的縫，以便酸液順利及時流出，故在此工序上必須做限位塊并標定模高于模具上。

　　5、因鋁料較脆，容易開裂，特別是在反折邊的情況下，故盡量不要做壓線，即使要做，也要將壓線做寬一點，打淺一點。

　　6、所有鋁件刀口都要求用慢走絲線割，以防毛刺及落料不順現象，鋁件容易產生高溫，故沖子硬度要求60°以上，至少用SKD11材質以上，不可有D2等差質沖子。

　　鋁料較軟，故在沖壓生產時極易產生頂傷、壓傷、刮傷、變形，除了在模具上要做到要求時， 在沖壓生產時還要做到以下幾點：

　　1、要想將鋁件沖壓做好，降低不良率，首先要做好5S，特別是清潔，含模具、沖床臺面，水線及包裝材料必須做到無尖銳雜物，無臟物定期清晰整頓，模具上下都必須清理干凈，無雜物。

　　2、發現產品毛刺較大必須及時送模具維修并跟催至結果。

　　3、鋁件較易發熱，并積壓在一起變硬，故在沖孔下料時需在材料上涂點壓扳油(即可散熱，又可順利疏通落料)再沖壓。

　　4、沖孔較多的產品需做到打一下清理模具表面一下，做到模具、產品永保干凈無雜物，減少頂傷，發現頂傷必須將模具頂傷問題點找出并解決才可繼續生產。

　　5、推平模具推塊會產生鋁屑，故推塊每天生產完都必須清洗推塊下面的鋁屑。

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